（15）、验箱沿分型面周围芯头处，浇口及气眼周围垫石棉绳按皮厚放好泥芯撑。

（16）、合箱时上箱要吊平，手工对箱和地坑造型合箱标志对准。

（17）、对箱造型必须紧固好，手工对箱对口处必须用型砂封死防止跑火。

（18）、型腔较深或底部吃砂量薄的对箱造型要进行稳箱，底部要放平、垫好，合箱后不能挪动。

（19）、地坑造型的上箱四角要垫平，四周挡上垫铁撞紧，并根据铸件的要求做好浇口。

（20）、压铁重量要足够，放置要稳固，分布要均匀，浇注前背紧，要背得均匀。暗压时支撑点与砂型接触面用钢板垫好，防止接触面积过小引起漂芯。

（21）、上箱是盖芯或用两个砂箱对接时，在对缝处要用铁皮（或铁板），缝要塞好、撞紧、大箱对口处应与压铁间背牢。

（22）、合箱与浇注的时间间隔尽可能小，一般当天合、当天浇，超过两天应开箱检查。

（23）、合箱后检查型腔是否干净、内芯是否压坏。

（24）、浇注前型腔烘干8小时以上。

1、预防机械粘砂可采用如下措施

1)避免较高的金属液静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，河南石油压裂砂，并形成恒高静压力头。

2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。

3)砂型应紧实良好。’机器造型不可超载，供给造型机的压缩空气应保持规定压力，石油压裂砂的生产要求，避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实，芯盒通气孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不能仅靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。

4)防止铸型“爆”或“呛”。型砂不可加人过量煤粉和水分。尽量为型和芯开好出气孔、通气孔，增加铸型透气性。

5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实度的铸型分型面上可设排气槽(通气槽或通气沟)。

生产蠕墨铸铁件时，蠕墨铸铁件特有的一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：

1蠕化不成特征及发现方法:

1.沪前san角试片断口暗灰.两侧无缩凹，中心无缩松

2.铸件断口粗，暗灰

3.金相：片状石墨≥φ10%

4.性能：σb＜260MPa，甚至低于HT150灰铸铁

5.敲击声哑如灰铸铁

原因分析:

1.原铁液硫高 2.铁液氧化严重

3.铁液量过多

4.蠕化剂少或质差

5.蠕化剂未发挥作用（包底冲入法蠕化剂粘熔于包底。出铁槽冲入法蠕化剂块度大或铁液温度低)

6.蠕化剂烧损大

7.干扰元素过多

防止方法:

1.严格掌握原铁液硫含量使之稳定，用低硫生铁或作脱硫处理

2.调整冲天炉送风制度，防止铁液氧化

3.铁液及蠕化剂准确称量

4.蠕化剂分类存放，温度对石油压裂砂的影响，成分清楚，按原铁液硫含量计算蠕化剂加入量

5.包底冲入法处理时有足够的镁、锌等搅拌元素。并不熔粘包底；出铁槽冲入处理时蠕化剂块度适当，铁液温度不过低，处理时作充分搅拌，液面覆盖

6.含Mg蠕化剂在包底压实、覆盖，铁液温度不过高

7.防止或减少干扰元素混入补救措施：

若发现炉前san













角试片异常。判断为蠕化不成，立即扒渣，补加蠕化剂(一般为加人量的1/3~2/3)及孕育剂，石油压裂砂的生产工艺，搅拌，取样，正常后浇注

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